Tu cliente te pidió un 8D’s… y ahora todos te miran a ti
El correo que nadie quiere recibir
“Asunto: Requerimos 8D’s formal por rechazo en línea.”
No es solo un rechazo.
Es una señal.
Cuando un cliente solicita un 8D, lo que realmente está diciendo es:
“No estoy seguro de que tengas control.”
Y en la industria automotriz, la confianza es más frágil que cualquier tolerancia dimensional.
El 8D’s no es un formato. Es una evaluación silenciosa.
Muchas empresas reaccionan así:
Se arma el equipo.
Se llena el formato.
Se identifica “error humano”.
Se envía.
Pero el cliente no está evaluando qué tan rápido llenaste el documento.
Está evaluando:
¿Entiendes realmente tu proceso?
¿Tu análisis de causa raíz es sistémico o superficial?
¿Tu sistema soporta variación?
¿Tus datos son confiables?
Un 8D’s mal estructurado no solo no resuelve el problema.
Confirma que no tienes control.
El error más común: confundir corrección con causa raíz
En manufactura, el error típico es atacar el síntoma.
Se corrige la pieza.
Se ajusta la máquina.
Se capacita al operador.
Pero no se revisa:
Capacidad real del proceso.
Validación del sistema de medición (MSA).
Robustez del APQP.
Cumplimiento real de Core Tools.
Integridad del PPAP original.
Si el análisis no atraviesa el sistema, el problema regresará. Y el cliente lo sabe, la diferencia entre cerrar un 8D’s y recuperar confianza está en la experiencia real de planta y en la capacidad de diagnóstico técnico profundo.
Lo que un 8D’s sólido debería demostrar
Un 8D’s bien construido demuestra:
a) Dominio estadístico del proceso
b) Evidencia objetiva, no suposiciones
c) Validación del método de medición
d) Confirmación de acciones preventivas reales
e) Control a largo plazo
El objetivo no es cerrar el reporte.
Es recuperar credibilidad.
